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課程背景

上面千根線下面一根針。現代企業管理向縱深發展的進程中，面向生產的管理干部已成為最重要的一項艱巨的、戰略性的組織任務。為了打造卓越標桿團隊，激勵團隊成員進一步提高自我管理能力，以及班組團隊管理能力，毋庸置疑成為了改變員工理念，塑造良好班組氛圍的關鍵。

進行車間管理主要從人、機、料、法、環、測六個方面來進行考慮，依據產品的工藝過程進行各生產環節的提前計劃，避免生產過程中出現等待的情況；應用并行工程、產前會議等方法，明確各項工作的責任人和具體完成時間；對工序瓶頸、歷次生產出現的問題點進行重點關注，以確保隨后的正式生產的順利進行；同時，還要做好異常狀況出現時的應對預案，以縮短狀況出現時的處理時間。但是，很多企業的夢想是那么的不堪一擊：溝通不暢、員工流失，責任不擔、員工抱怨，基礎不牢、根基不穩。具體而言高效的生產運作應該從一日生產管理展開，但是四個維度看管理：早會無策劃，班長講胡話；班前無準備，一切都白費；過程不追蹤，結果要發瘋；班后不總結，氣的要吐血……如何讓制造業“管理落一線，效果看的見”。高流失、低滿意；低績效、高成本就成為了本次課程的重點剖析事項。

希望通過本課程的學習，掌握基本的管理知識和技能，提高車間干部管理能力，進而提升車間干部的綜合管理能力。

【課程收益】

課程以實戰案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺訓練管理干部可以具備多種管理多種能力，可謂是手把手教你做管理：

清晰車間管理人員必備的觀念、知識、技能

學會用科學的方法去審視與甄別該做與不該做的，分身去做更多的業務

掌握透明現場的應用思路與應用脈絡，讓透明現場為企業效能的提升發揮功效

場景化的訓練，學會構建高效率早會流程，并在企業有效推進高效率早會

了解生產準備的重要性，并掌握生產準備的核心點

借助于企業實際案例了解過程管理概貌，把握過程管理難點要點

以結果為導向，圍繞班組日常管理中的異常事項，進行針對性解決

透析“異常反應的速度代表著問題解決的速度”，并明確各層級領導標準化的差異

建立領導者標準化管理體系，實現從操作標準化到管理標準化邁進，減少管理偏差

531行動計劃編制

【課程優勢】

——[傳播面廣]——

滿意度持續90%以上，重復簽約率85%以上，被五百強企業廣為采集，在江蘇、浙江、廣東、廣西、四川等省輪訓天數達到200天以上，獲得了客戶的高度認可，一致好評。

——[實用有效]——

培訓項目操作實戰型專家主講，項目推行經驗豐富，問題解決更透徹。每次課程當中會結合100%行業案例進行互動剖析，遷移至實踐工作。借助學員實際案例進行針對性性的剖析、演練，實現學員帶著問題來帶著答案走！

——[輕松幽默]——

將專業系統的理論知識與企業實踐相結合，講解深入淺出，演繹通俗易懂，真正做到一聽就懂、一練就會!

——[寓教于樂]——

典型的“哈佛大學案例教學法”，柳草老師多年來秉承與歐美于日韓專家的活動與交流，系統接受過先進訓練手法的熏陶，糅合角色扮演，案例分析等多種培訓形式

——[學以致用]——

用互動、體驗、講評等授課方式，引入“翻轉課堂模式”，嫁接“教練引導技術”和“行動學習技術”在課程講授中，一切以學以致用為宗旨，“實用、實戰、實操”，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用，用企業實踐經驗，并將帶方法和工具解決企業的實際問題。

借用專家的話“不能解決企業實際問題的培訓都是耍流氓！”，做到務實有效！

【培訓對象】

生產總監、生產經理、車間主任、生產科長、生產系長、生產線長等管理干部儲備人，以及感興趣的班組長、工段長、領班、生產助理、品管員等。

【課程內容】

第一單元 高效的一天從士氣的晨會開始

早會無策劃，班長講胡話；班前無準備，一切都白費；過程不追蹤，結果要發瘋；班后不總結，氣的要吐血……責任的力量，從一日高效晨會開始。管理落一線，效果看的見，管理干部如何推動一日的管理，值得我們思考。

時間安排第1天下午教學方式

（主要）講解+活動+案例+討論

課程主題高效的一天從晨會開始階段性成果《現場管理者早會會議錄》、《早會交接記錄單》

第1節 車間晨會-高效的一天從晨會開始

1.一日工作全貌

2.工作交接

兩種常見的交接班形式

3、高效率早會

案例：某500強早會的組織

案例：松下電器的早會案例

案例：現場管理者早會會議錄

中小微企業如何通過早會達成公司的效率、質量、成本、安全及員工士氣

階段練習：各小組模擬高效早會展開的手法，進行小組PK，確保管理骨干掌握高效早會的應用精髓，并打出應用的士氣

第二單元 生產準備-凡事預則立，不預則廢

做好車間產前準備工作，一方面可以確保生產順利進行，按質、按量、按期、安全地完成生產任務，另一方面可以核查生產計劃實現的可行性，找出約束因素，分析、協調、解決生產瓶頸要素。班前無準備，一切都白費。中小微企業，如何充分利用班前準備，為企業的順暢、有效進行奠定基礎。避免我們沒有時間遵守既有的規章制度，卻有時間進行返工和處理異常。真正做到，不打無準備的仗。

時間安排第1天下午教學方式

（主要）講解+活動+案例+討論

課程主題生產準備-凡事預則立，不預則廢階段性成果《作業指導書》、《設備點檢表》《生產準備單》

情景案例新上任的李主管

生產準備-凡事預則立，不預則廢

產品型號、工藝條件

材料正確，分工明確

品質首檢，切換準備

按單領料，避免堆積

情景案例新上任的李主管

車間產前準備---實際問題討論

案例：班組日日生產計劃表

案例：QC管理工程圖·

案例：設備點檢表

案例：品質/安全失敗事例

案例：首檢檢驗作業單

案例：每日工作計劃表

情景案例新上任的李主管

做好生產準備需要各部門的通力配合

情景案例新上任的李主管

班前準備啟航四步法

階段練習：講師帶領大家進行設備點檢的過程模擬，物料準備的核對、工藝條件的確認、生產指令單的讀單，確保參訓對象能夠對班前準備的內容做到了如指掌

第三單元 過程控制：遵守標準與變化點改善

過程不追蹤，結果要發瘋。結果是以過程為導向的，好的結果不意味著好的過程，極有可能是為達目的不擇手段的野蠻式管理；好的過程，八九不離十會有好的結果，并且可以持續運營。如何讓車間干部掌握過程跟進的精髓？如何透過過程管理實現績效的改變？這個話題值得管理干部深入研究。本單元重點介紹之。

時間安排第2天上午教學方式

（主要）講解+活動+案例+討論

課程主題過程控制：遵守標準與變化點改善階段性成果《小時管理板》《不良品記錄跟進》《不良樣件整理》

情景案例小老板張強

1.品質管理

過程控制：遵守標準與變化點改善

品質巡檢及記錄確認

案例：某企業的巡回檢查說明

核心品質管理項目/不良揭示

案例：品質巡檢記錄表

案例：車間干部3X3X3檢查

情景案例孫卓伯的故事

4M變化點管理

2.效率管理

效率確認與計劃改進

案例研討生產效率管理

案例：車間小時管理板

對遇到的問題進行及時的反應與對策

如何進行問題的快速反應處理

3.人員管理

案例：人員管理

案例：效率改善與提升15%

4.作業管理

案例：作業遵守率管理

案例：換線轉產流程

徘徊與巡回管理

案例：日常溝通管理，避免扯皮，打造良好的報告、聯絡、商談

情景案例經驗分享

5.生產異常管理

人/機/料/法

階段練習：結合過程控制中的響應不足、進度管控不到位的層面，講師將結合多年咨詢輔導經驗，手把手教學員如何做好過程控制。

第四單元 收工總結：經驗梳理與增效再出發

班后不總結，氣的要吐血。忙一天，閑一天。究竟是做好了還是做差了，很多人是“你知我知天知地知”的感嘆，但是不少企業老板發出的感嘆確實“只有我知，他們都不知”。責任在誰？可想而知，善始善終都在管理，都在車間的領導者。本單元，重點介紹之。

時間安排第2天下午教學方式

（主要）講解+活動+案例+討論

課程主題收工總結：經驗梳理與增效再出發階段性成果《問題分析工具》、《生產管理看板》

情景案例生產主管李四

1.表單填寫

案例：職工考勤表

案例：工序生產記錄卡

案例：設備運轉臺時記錄和設備儀器日常點檢表

案例：設備儀器日常點檢記錄表

案例：生產日報表

案例：質量信息日報

案例：每日工作計劃表

案例：考勤月報表

案例：報廢單

案例：委托加工單

案例：班組生產進度實績管理表

情景案例表單報表管理

2.下班總結

班組看板管理

部門管理中的人員及業績管理

QCDS看板

工作小結

夕會管理案例

班組長標配工具

班組長言行舉止

3.會議決議下步計劃

階段練習：圍繞一日管理的重心事項，引導員工進行一日工作的總結梳理，學會對當日遇到的問題進行系統的分析，總結經驗，反省失敗，并更新QCDS看板，為次日生產埋下伏筆

柳老師

•美國博能特精益講師

•山東立正合作講師

•SGS通用標準合作講師

•高級企業培訓培師（人社部）

•精益生產實戰型專家/高級講師

•工業4.0俱樂部 設備管理與維修工程研究中心委員

•中國創新研究所 工廠創新賦能首席專家

•北京大學總裁班EMBA常年訓練講師

•清華大學國家CIMS培訓中心高級研修班主講老師

•南京理工大學軌道交通協同中心 高級顧問

•系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗

工作經歷：

1. [日本松下電器（Panasonic）]曾服務于世界五百強企業日本松下電器（Panasonic）從事人機效率方面的提升工作。

•該企業從事空調壓縮機生產，生產裝備涉及NC、MC、CNC、清洗劑、噴涂、焊接、鈑金等，期間與生產和設備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現場管理、班組建設與TPM設備管理

•同時參與了車間設備的布局、設備調試等系列性工作。

2.[美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司]曾服務于知名的光學集團高意（現美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司）從事設備效能發揮的工作。

•該企業從事光學產品的研發、生產。

•期間負責設備部的整體工作，著力推進現場5S、設備點檢管理、設備TPM、備件優化與降本、訓練道場構建、人才育成、內部設備自制管理。

3.[美國博能特（Blount）]曾服務于世界500強企業美國博能特（Blount）從事生產效率提升、材料本地化、WI文件體系的構建、精益生產推進、持續改善體系、TWI內部講師的培養與評定、QCC小組活動、COPQ質量改進的推進工作。

•同時擔任估國產化項目經理，除了在內部攻關遇到的產品品質外，也多次深入到供應商（如德國CDW，日本紅中、杭州榮欣）進行改善革新指導，接受美國BOUNT總部精益管理技術專家Bill（日本著名改善專家新鄉重夫（ShigeoShingo）同事）的系統MDI改善周指導，尤其在員工低成本參與的改善活動上積累豐富的經歷，同時對供應商實施指導，取得了不菲的業績。由于柳草老師在國產化項目上兼顧了上下游供應商關系的維護，取得了100%帶鋼的國產化，為企業每年節省近3000萬人民幣。

•在磨床工序主導并編制博能特第一套WI文件，為企業WI文件的建立奠定了堅實的基礎。

•推動了以員工為中心的自主改善，并形成了定期評審與發布會的工作模式，成為了集團精益改善的標志性事件。

•參與了TWI在企業內部的引進及推廣工作，協同人力資源部門參與了內部TWI培訓講師的評選和認定管理工作，取得了不菲的成效。

•成功推進多個改善案例，如保證設備嫁動率，以及降低員工的疲勞進而縮短印刷節拍時間，印刷工序時間由原來的6.5秒下降到了5.5秒。

4.[百特醫療baxter]曾服務于醫療行業的佼佼者百特醫療，幫助其通過人機管理、小時管理、員工技能提升、維護體系構建活動，實現了

·裝車平均每天鋁板變形數下降了70%、故障率下降了61.8%，累計改善172件

·滅菌工序異常循環由0.15%下降到0.08%，累計改善56件

·SAPA工序停機次數由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%

·累計改善248件

5.[生益科技]曾服務于覆銅箔板的領先者生益科技，幫助其建立維護基準、WHY-WHY工具分析應用、員工技能提升、維護體系構建活動，實現了：

·外觀剪切D線設備故障停機時間減少15%，專題訓練126次，完成現場大小改善32處

·剪床工序收卷率從目標10%直線下降到2.43%，不良剔除次數下降25%

·疊卜房異常率下降了67%

6.[森薩特科技]曾服務于傳感器與控制器的寶應工廠，幫助其建立維護基準、單點課、員工技能提升、現場異常處理、維護體系構建活動，實現了設備綜合效率11%的提升。

服務客戶：

制 藥：福州大北農生物科技，深圳華潤九新藥業、沈陽華潤三九制藥、深圳致君制藥、河源美麗康、百特醫療、蘇州泰連醫療

冶金有色：漯河世林冶金機械、無錫舜特鋼鐵、華澤鋁業檢修廠、華澤鋁業炭素廠、華澤鋁業電解一廠、華澤鋁業電解二廠、華澤鋁業動力廠、華澤鋁業鑄造廠、華澤鋁業質檢中心、弓長嶺露天鐵礦廠、弓長嶺井下鐵礦、弓長嶺動力廠、鞍鋼礦業工業大孤山、鞍鋼礦業齊大山選礦廠、鞍鋼礦業鞍千礦、鞍鋼礦業東鞍山、鞍鋼礦業東燒廠、鞍鋼礦業公司礦業學校、陜煤檸條塔礦業公司、羅布泊鉀鹽硫酸鉀廠、羅布泊鉀鹽動力廠、羅布泊鉀鹽原料廠、羅布泊鉀鹽編織袋廠、萊蕪鋼鐵

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